E-모빌리티의 선구자.

GROB의 생산 기술은 모든 전기 자동차 제조업체의 3분의 2 이상이 사용하고 있습니다.

바이에른의 가족 소유 기업인 이 회사는 또한 높은 품질 표준을 통해 시장을 선도하는 역할을 해왔습니다. 이것이 바로 GROB가 수년 동안 종합적인 자이스 포트폴리오에 의존해 온 이유입니다.

전기 이동성의 선구자가 되려면 어떻게 해야 할까요?

오랜 전통의 민델하임에 본사를 둔 이 회사의 품질 보증 책임자인 마틴 네겔레가 그 해답을 제시합니다: "GROB에서는 몇 년 전부터 미래가 전기 구동 장치에 있다는 것을 인식했습니다. 당시에는 여전히 논란의 여지가 있었지만 우리는 과감히 뛰어들었습니다. 오늘날 우리는 무엇보다도 스테이터 기술 분야에서 67%의 시장 점유율을 차지하고 있습니다. 전기 구동계를 보면 그 배후에 우리의 생산 기술이 있을 가능성이 매우 높습니다."

GROB은 또한 타협하지 않는 품질로 이러한 선도적인 역할을 수행합니다. 이를 보장하기 위해 이 회사는 포괄적인 자이스 포트폴리오에 의존합니다. "자이스는 현미경, 촉각 및 광학 측정 기술을 결합하여 최적의 결과를 달성합니다."라고 마틴 네겔레는 말합니다. 따라서 고정자와 같은 복잡한 부품의 생산도 신뢰성과 생산성을 극대화하면서 완벽하게 매핑할 수 있습니다.

고정자: 단순한 설계, 복잡한 생산

전기 자동차의 모터는 매우 단순한 디자인입니다: 회전하는 전자석(로터)이 고정된 영구 자석(스테이터)의 자기장 안에서 회전합니다. 고정자는 강판 하우징, 적층 코어, 코팅된 구리로 만든 유도 코일로만 구성되지만, 오늘날에는 권선 코일 대신 헤어핀이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

gROB의 용접 공정 감독자이자 작업장 테스트 연구소 책임자인 게오르그 놀은 "헤어핀은 완제품으로서의 장점도 있지만, 특히 굽힘과 용접에 있어서는 생산이 매우 까다롭습니다."라고 설명합니다. "그렇기 때문에 입고되는 제품부터 완전히 조립된 부품까지 모든 것을 지속적으로 확인해야 합니다." 감지되지 않은 결함은 성능 저하 또는 오작동으로 이어질 수 있으며 최악의 경우 드라이브 전체에 치명적인 손상을 입힐 수도 있기 때문입니다.

지속적인 테스트에는 여러 기술의 조합이 필요합니다

인장 테스트 후에는 먼저 헤어핀용 구리선의 단면을 현미경으로 분석하여 절연 코팅의 상태를 확인합니다. 적층 코어에 헤어핀을 조립하자마자 컴퓨터 단층 촬영기를 사용하여 헤어핀의 용접된 끝을 검사합니다. 그런 다음 조립 및 용접된 고정자를 촉각과 육안으로 검사하여 치수가 정확한지 확인하고 표면 결함을 배제합니다.

"몇 가지 예외를 제외하고는 일관되게 ZEISS 솔루션을 사용합니다."라고 Martin Negele은 설명합니다. "여기에는 몇 가지 이유가 있습니다. 첫째, 다른 어떤 공급업체도 산업 고객에게 이처럼 높은 수준의 서비스와 애플리케이션에 대한 이해를 제공하는 경우가 거의 없습니다. 그리고: 고정자 생산과 같은 전체 공정을 단일 소스에서 다룰 수 있는 포괄적인 포트폴리오를 제공하는 공급업체는 없습니다."

자이스 솔루션으로 품질 보증 생산성 30% 향상

GROB는 동종 제품 중 가장 정밀한 좌표 측정기 중 하나인 자이스 프리즈모를 사용합니다. 자동화된 광학 3D 측정기로서 높은 공정 안정성과 높은 처리량을 모두 지원하는 ZEISS ScanBox를 사용하고 있습니다. 또한 GROB는 자동화된 재료 연구를 위한 개방형 현미경 시스템인 ZEISS Axio Imager를 통해 현미경 분야에서 입증된 자이스 기술을 활용하고 있습니다.